海利尔药业集团股份有限公司（下称“海利尔””或“公司”）发布的公告显示，2022年8月14日，其全资子公司山东海利尔化工有限公司（下称“山东海利尔”）车间反应釜在生产过程中发生意外事故，致2人死亡。目前现场救援工作已经结束，事故原因正在调查中。

精细化工企业反应釜主要危险有害因素分析

      1.投料失误

      进料速度过快、进料配比失控或进料顺序错误，均有可能产生快速放热反应，如果冷却不能同步，形成热量积聚，造成物料局部受热分解，形成物料快速反应并产生大量危害气体发生爆炸事故。

      2.管道泄漏

      进料时，对于常压反应，如果放空管未打开，此时用泵向釜内输送液体物料时，釜内易形成正压，易引起物料管连接处崩裂，物料外泄造成人身伤害的灼伤事故。卸料时，如果釜内物料在没有冷却到规定温度时（一般要求是50℃以下）卸料，较高温度的物料容易变质且易引起物料溅落而烫伤操作人员。

      3.升温过快

      釜内物料由于加热速度过快，冷却速率低，冷凝效果差，均有可能引起物料沸腾，形成汽液相混合体，产生压力，从放空管、汽相管等薄弱环节和安全阀、爆破片等卸压系统实施卸压冲料。如果冲料不能达到快速卸压的效果，则可能引起釜体爆炸事故的发生。

      4.维修动火

      在釜内物料反应过程中如果在没有采取有效防范措施的情况下实施电焊、气割维修作业，或紧固螺栓、铁器撞击敲打产生火花，一旦遇到易燃易爆的泄漏物料就可能引起火灾爆炸事故。

高温天气 如何预防危化品事故发生

      日前，应急管理部公布2022年上半年全国安全生产情况时指出，上半年全国共发生各类生产安全事故11076起、死亡8870人，其中化工和危险化学品事故上升，产业转移项目和老旧装置屡屡发生事故，一些化工企业违法违规生产经营，动火作业和检维修等环节安全风险突出。

      “在易燃易爆化学物品中，除了像冰醋酸等少数品种怕冷不怕热之外，大多数危险化学品都惧怕高温高热。在炎热高温的夏季，必须认真做好危险化学品的防热降温及存储工作，确保其安全。”近日，中国化学品安全协会高级工程师刘璐在接受记者采访时说。她表示，在生产、使用、存储、运输、废弃等环节中，存储与运输环节相对独立，各项安全措施较难落实到位，导致发生危险化学品事故的几率较高，加强这两个环节的安全管理尤其迫切。

警惕不利因素

落实针对性管控措施

      “连日来，各地持续高温天气给危险化学品企业带来了诸多不利因素。高温会影响许多低闪点、低沸点物质化学性质的稳定。温度升高，一些危险化学品挥发加快，盛放危险化学品的容器内部压力升高，容易发生泄漏或物理性爆炸。”刘璐说。具体来说，危险化学品夏季易发生事故主要有以下原因。

      一是温度升高导致体积膨胀，压力增大。存放危险化学品的储罐、钢瓶以及输送危险化学品的管道内部压力升高，可能导致物料泄漏。压力过高同时让容器存在爆炸的风险。

      二是温度升高加快蒸发速度，可燃气体浓度增大。温度越高，易燃液体蒸发越快，液面上蒸气浓度越大，与空气形成爆炸性混合气体的可能性就越大，火灾爆炸危险性就越大。

      三是温度升高加速分解，存在自燃风险。受温度、湿度等环境因素的影响，许多危险化学品受热后容易分解，同时放出大量的热。如果通风不良，温度升高会加剧氧化速度，产生更多的热量，当物质的温度达到自燃点时就会自燃起火。如，2,2'-偶氮二异丁腈，受热时性质不稳定，40℃逐渐分解，103℃至104℃激烈分解，释放出大量热和有毒气体，能引起爆炸。对于此类危化品，应尽量专库储存，严格控制储存温度。

      “高温天气情况下，危化品企业要特别关注遇水放出易燃气体的物质及氧化性物质和有机过氧化物等。这类化学品需根据其危化品特性，落实针对性的管控措施。”刘璐说。

安全管理到位

提高存储装置可靠性

      据不完全统计，近30年来，全国发生在7月至9月涉及危化品的重特大安全事故多达18起，占涉及危化品重特大事故总数的40%以上。从事故类型来看，发生在道路运输环节的事故与发生在储存环节的事故各占22.2%。

      “随着化工工艺的日益复杂、产业规模的日益庞大，对相关的储存装置、管道等设备提出了更高的管理要求。我们在去各地开展隐患排查时发现，企业在危化品储存方面存在一些问题，值得警惕。”刘璐说。

      一是危险化学品储罐自动控制措施不完善。一些企业未按要求设置储罐液位、温度、压力报警和联锁，控制系统历史数据不能满足储存30天的要求。

      二是涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，未配备独立的SIS系统（安全仪表系统）。“这类问题普遍存在。检测仪表、控制阀与DCS系统（分散控制系统）共用，降低了SIS系统可靠性。此外，SIS系统的紧急切断阀是非故障安全型，在切断气源或断电的情况下，不能起到保护作用。这给企业生产埋下了很大的安全隐患。”刘璐说。

      三是液化烃球罐注水设施未完好备用。如，注水设施未经正规设计，注水压力达不到要求，注水点设置错误，阀门手动控制，紧急情况下无法实现注水。

      四是有加热或冷却要求的储罐，温度控制措施不足。如，采用蒸汽加热的储罐无防止液体超温措施。

      五是常压储罐安全设施不足。如，未按照要求设置阻火器、呼吸阀，内浮顶储罐采用铝制浮盘，未设置氮封等。

      六是低温储罐无泄压设施。如，部分企业对低温储罐的超压风险辨识不到位，无水氟化氢储罐为全冷冻的常压罐，但未设置紧急泄压设施，一旦冷冻系统失效，极易造成氟化氢（沸点19.5℃）罐内压力升高造成泄漏。

      七是多个化学品储罐尾气联通回收系统未经安全论证。部分企业为节省成本，对危化品罐区尾气回收系统进行后期改造，没有经过正规设计。不同种类危化品联通排放，且无阻火设施，存在较大安全隐患。

      八是内浮顶储罐存在正常运行时浮盘落底的风险。部分企业不重视浮盘落底的风险，储罐低液位报警、联锁设定值低于浮盘支撑高度，存在运行中浮盘落底的可能。

      九是仓库储存不符合规定。危险化学品库房未经正规设计；危险化学品储存在临时棚内或在备品备件库内存放危险化学品，不满足储存条件。

      十是重大危险源包保责任流于形式。部分企业危险化学品罐区、仓库构成了重大危险源，但各级重大危险源包保责任人未履行职责。

      “隐患排查时，这些存储上的问题在很多企业中很常见。特别是中小型化工企业，他们主要考虑的是经济利益，在危化品安全管理方面可以说是粗枝大叶。”刘璐说。

      就如何提高生产过程中存储装置的安全性和可靠性，刘璐给出建议。

      完善储罐的监测监控设施，提高本质安全。企业应对照设计图纸，结合HAZOP（危险与可操作性）分析、SIL（安全完整性等级）定级报告的建议措施，完善化学品罐区的控制系统。设置储罐高低液位报警，根据储存介质特性，完善温度、压力等监测仪表；确保易燃易爆、有毒有害气体泄漏报警系统完好可用。

      加强设备设施管理。根据需要，规范安装注水设施、冷冻循环系统、水喷淋冷却系统等。对化学品罐区设备设施定期检查检测，确保储罐管线阀门、机泵等设备设施完好。加强化学品储罐腐蚀监控，定期清罐检查，发现腐蚀减薄及时处理。

      强化化学品罐区生产运行管理。正常操作时严禁内浮顶罐浮盘和物料之间形成空间，特殊情况下确需超低液位操作，在恢复进料时，要确保进料流速小于限定流速，以防产生静电引发事故。及时处置工艺报警，并开展原因分析。上游装置波动时，要加强进罐区物料的分析检测，防止高温物料或轻组分进入储罐引发事故。严格按变更管理要求，加强罐区变更管理。

      强化化学品罐区人员培训。按照“涉及重大危险源的储存设施操作人员必须具备高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平，涉及爆炸危险性化学品的储存设施的操作人员必须具备化工类大专及以上学历”的要求，全面排查企业岗位人员学历情况，对不满足要求的人员进行学历提升。加强储罐区管理和操作人员培训，确保掌握岗位安全风险和操作规程。

      加强化学品罐区隐患排查整治力度，提升隐患排查治理能力。各级重大危险源包保责任人应认真履行职责，深入开展罐区风险评估，制定管控措施，并将管控措施的落实情况融入到日常检查中，定期全面排查隐患，及时整治消除隐患。

      （资料来源：江苏应急与管理微信公众号）