为进一步指导化工医药和危化品企业扎实开展隐患排查治理工作，推动企业落实安全生产主体责任，现将有关通知通报、检查发现的常见生产安全事故隐患按照人的不安全行为、物的不安全状态和管理的缺陷三大类进行汇总，供各化工医药和危化品企业参考。请各企业结合重大事故隐患判定标准、隐患排查治理导则等要求，进一步补充完善并开展自查自纠，严防各类生产安全事故发生。

一、人的不安全行为类

（一）人员在岗和劳动纪律(5条）

1.主要负责人长期脱岗不履职。

2.在禁烟区域内吸烟。

3.未经批准私自顶岗、换岗。

4.未按规定着装和正确佩戴安全帽进入生产、施工现场，穿易产生静电的服装或穿戴铁钉的鞋进入易燃、易爆装置或罐区。

5.在岗期间串岗、脱岗、睡岗，从事与岗位工作无关的事。

（二）工艺参数和操作规程(10条)

6.未按规定要求进行巡回检查，发现的隐患和问题未及时报告和处理。

7.未按规定要求填写操作记录和交接班记录。

8.对出现的工艺报警未及时处置和记录。

9.未按操作规程进行操作，不清楚关键工艺控制指标和操作规程。

10.擅自改进工艺或操作程序，未进行安全评估。

11.常压贮槽带压使用，带压开启反应釜、容器盖子。

12.操作中遇到突发异常情况不及时报告，擅自变更操作。

13.取样完毕未及时关闭取样阀。

14.危险化学品装卸、罐区脱水(切水、切碱等)时操作人员离开现场。

15.未经许可擅自修改 DCS 系统、安全仪表系统中相关工艺指标、报警和联锁参数。

（三）特殊作业安全管理(10条)

16.未按规定办理动火、进入受限空间等特殊作业许可证。  

17.动火、进入受限空间作业等特殊作业前未开展风险辨识。

18.特殊作业安全作业证有缺漏项，超过规定有效期，签批人不符合要求，签批时间未填写到分钟，提前审批作业许可证。

19.动火、进入受限空间作业部位与生产系统采用关闭阀门实施隔离、隔绝，未采取加装盲板或断开一段管道的隔离措施。

20.进入受限空间作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体浓度。

21.同一作业涉及动火、进入受限空间、盲板抽堵、高处作业、吊装、临时用电、动土、断路中的两种或两种以上时，未按规定同时办理相应的作业审批手续。

22.动火、进入受限空间作业现场未设专人监护。

23.动火人未持有效特种作业资格证。

24.氧气、乙炔气瓶无防震圈、瓶帽等安全附件，乙炔气瓶未安装回火器，氧气、乙炔气管道老化、皱裂。

25.使用不合格绝缘工具和专用防护器具进行电气操作。

（四）其他不安全行为(10条)

26.在易燃易爆区域用黑色金属等易产生火花的工具敲打撞击和作业。

27.在易燃易爆区域使用非防爆通讯、非防爆工具等。

28.擅自停用可燃、有毒、火灾声光报警系统。

29.堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。

30.未按规定检查维护应急防护设施、器材。

31.未为从业人员配备适用有效的个体防护用品。

32.未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

33.危险化学品合库物品存放时，顶距、灯距、墙距、柱距垛距“五距”不符合要求。

34.新上岗员工“三级”安全教育低于 72 学时。

35.员工“三级“安全教育、承包商员工入厂安全教育考试卷未批改或批改不认真，随意给分流于形式。

二、物的不安全状态类

(一)工艺专业(15条)

1.温度、压力、液位等关键工艺参数超过控制指标运行。

2.设定的工艺指标、报警值、联锁值等存在错误，不符合工艺控制要求。

3.内浮顶罐低液位报警或联锁设定值低于浮盘支撑的高度，存在浮盘落底的风险。

4.紧急切断设施的旁路没有采取管控措施，紧急切断设施未投用或使用旁路。

5.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入正常使用。

6.不同的工艺尾气或物料排入同一尾气收集或处理系统未进行风险分析。

7.装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位未设置超温、超压等检测仪表、声光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施。

8.安全联锁不完好或未正常投用。

9.未制定操作规程，或操作规程非常笼统和实际不符。

10.未明确工艺控制指标，或工艺控制指标严重不符合实际工作。

11.工艺发生变更后，操作规程或工艺卡片未定期修订。

12.工艺卡片、应急预案等未发放到岗位。

13.因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾爆炸的反应设备未设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。

14.有氮气保护设施的储罐，氮封系统不完好或未投用。

15.用易产生静电的塑料管道输送易燃易爆有机溶剂。

(二)设备专业(15条)

16.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用，安全阀、爆破片等手阀未常开并铅封。

17.压力容器和压力管道的安全附件(含压力表、温度计、液面计、安全阀、爆破片)不齐全、不完好、未按期校验、未在有效期内。

18.泄爆泄压装置、设施的出口朝向人员易到达的位置。

19.转动设备的转动部位没有可靠的安全防护装置。

20.在设备和管线的排放口、采样口等排放部位，未采取加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。

21.生产装置、储存设施存在跑冒滴漏现象。

22.重点防火、防爆作业区的入口未设置人体导除静电装置。

23.罐区、生产装置、建筑物等防雷、防静电接地不符合要求，防雷、防静电接地未进行定期检测。

24.液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向节管道充装系统。

25.爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。防爆电气设备防爆等级不符合要求或者存在螺栓不紧固、防爆挠性软管脱落等问题。

26.甲、乙、丙类液体仓库未设置防止液体流散的设施，遇湿会发生燃烧爆炸的物品仓库未采取防止水浸渍的措施。

27.厂区管道物料及流向、标识不清。

28.操作、巡检等平台、护栏、楼梯等有缺损或腐蚀严重。

29.化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电。

30.配电室、机柜间防小动物、防静电、防尘及电缆进出口防水措施不落实。

(三)仪表专业（10条）

31.涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置。

32.可燃、有毒气体报警仪未按规定周期进行校准和检定。

33.可燃、有毒气体检测报警仪一级、二级报警值设定错误。

34.可燃和有毒气体检测报警仪不具有就地声光报警功能。

35.固定式可燃和有毒气体检测报警仪检测报警信号没有发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室。

36.可燃气体和有毒气体报警系统未设置UPS 电源。

37.安全仪表系统的现场检测、执行元件无联锁标志警示牌。

38.自动化控制、安全仪表系统未设置不间断电源。

39.涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统，未投入正常使用。

40.现场压力表、温度表、液位计等未标注上下限。

(四)设计专业(10条)

41.地区架空电力线路与生产区距离不符合国家标准要求。

42.涉及光气、氯气、硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区)外的公共区域。

43.甲、乙类火灾危险性装置内设有办公室、操作室、固定操作岗位或休息室。

44.甲、乙类仓库与办公室、休息室贴邻，或库内设有办公室、休息室等。

45.控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求

46.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

47.生产及储存设施总平面布置防火间距不满足规范要求。

48.企业设施与相邻工厂或设施防火间距不满足规范要求。

49.生产、经营、储存、使用危险物品的车间、仓库等与员工宿舍在同一座建筑物内，与员工宿舍的安全距离不符合要求。

50.未经正规设计或履行变更程序随意增加设备、设施、建构筑物。

三、管理的缺陷类

（一）合法合规性（10条）

1.危险化学品生产企业未取得安全生产许可证。安全生产许可证超过有效期内，许可范围与企业现状不一致。

2.未取得危险化学品登记证，登记内容与企业现状不一致。

3.未按规定组织危险化学品建设项目安全设施竣工验收。

4.未按规定每3年由符合国家规定资质的评价单位进行安全评价。

5.新建、改建、扩建生产、储存危险化学品的建设项目（含长输管道）未通过安全审查进行建设。

6.未按照国家规定提取和使用安全生产费用。

7.主要负责人、安全管理人员未经依法培训合格。

8.危险化学品安全作业等特种作业人员未持证上岗。

9.未按规定编制危险化学品安全技术说明书，未在包装上粘贴、悬挂与化学品相符的安全标签。

10.工艺、设备等变更未进行风险评估和履行变更程序。

（二）规章制度（15条）

11.未制定操作规程和工艺指标。

12.操作规程的编制及内容不符合《化工企业工艺安全管理实施导则》的要求。

13.装置开停工未编制开停工方案。

14.试生产方案未组织专家审查，试生产前未组织安全生产条件检查确认。

15.未建立设备检维修、巡回检查、防腐保温、设备润滑等设备管理制度。

16.未制定仪表自动化控制系统、安全仪表系统安全管理制度。

17.未建立与岗位匹配的全员安全生产责任制，主要负责人的安全生产责任制不符合法定职责要求。

18.未制定实施隐患排查治理制度。

19.未制定实施动火、进入受限空间等特殊作业管理制度。

20.未制定实施变更管理制度。

21.未制定实施承包商安全管理制度。

22.剧毒化学品、易制爆化学品未建立“双人验收、双人保管、双人发货、双把锁、双本账”等“五双”制度。

23.未建立实施领导干部带班值班制度。

24.制度、规程不切实际，没有可操作性。

25.未制定实施危险化学品重大危险源安全管理制度。

（三）风险评估与隐患治理（5条）

26.未定期对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评估，未建立安全风险分级管控和隐患排查治理“双重预防机制”，隐患整改未落实“五定”要求，未做到闭环管理。

27.主要负责人未每天实行风险研判和承诺公告。

28.未按规定要求开展危险与可操作性分析（HAZOP），或者HAZOP分析提出的对策建议未落实整改。

29.精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

30.新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产，国内首次使用的化工工艺未按规定进行安全可靠性论证。

（四）年度计划与台账（10条）

31.未制定实施年度安全生产教育培训计划。

32.未制定实施年度应急预案演练计划。

33.未制定实施年度设备检维修计划。

34未建立安全生产教育和培训档案。

35.未建立班组安全活动记录。

36.未建立压力容器、压力管道台账和技术档案。

37.未建立安全附件台账，安全阀、爆破片更换记录缺失。

38.未建立仪表自动化控制系统、安全仪表系统有关安全联锁管理台账。

39.危险化学品仓库未建立出入库登记台账，账物不符。

40.未与承包商签订安全生产管理协议。

来源：相关文件资料